Ministarstvo energetike

Tehničko upravljanje

Ministarstvo energetike i elektrifikacije SSSR-a
Glavni tehnički odjel

UPUTE

ON Detekcija grešaka na zavojima u cjevovodima od perlitnog čelika

RD 34.17.418
(i 23 SD-80)

Datum uvođenja 1982-01-01

IZVRŠILO "Soyuztechenergo", Vinnitsaenergo, Kievenergo, TsRMZ Mosenergo, Donbasenergo, TsNIITmash, VTI Sastavili: inženjeri A.P. Kizhvatov (Soyuztechenergo), B.V. Barkhatov (Vinnitsaenergo), I.A. Zaplotinsky (Kijevenergo), V.I. Barmin (TsRMZ), V.A. Mentsov (Energomontazhproekt), I.P. Lyamo (CHP-23), kandidati tehničkih znanosti. znanosti V.G. Shcherbinsky, V.E. Bely (TsNIITmash), V.S. Grebennik (VTI), N.V. Bugai (Donbasenergo), inženjer. L.I. Savina (Soyuztechenergo) ODOBRENO od strane zamjenika načelnika Tehničke uprave Ministarstva energetike A.K. Krylov 31. srpnja 1981., zamjenik načelnika Glavne tehničke uprave Ministarstva energetike i elektrifikacije SSSR-a D.Ya. Shamarakov 5. kolovoza 1981. Izmijenjene su izmjene i dopune, amandman odobren od strane Tehničke uprave Ministarstva energetike i Glavnog znanstveno-tehničkog direktorata za energetiku i elektrifikaciju Ministarstva energetike i elektrifikacije SSSR-a, 1987.

1. UVOD 2. OPĆE ODREDBE 3. VIZUALNA INSPEKCIJA I MJERENJE OVALITETA 4. FEKTOSKOPIJA MAGNETNIM PRAŠKOM (MPD) 5. ULTRAZVUČNO DEBLJINSKO MJERENJE 6. ULTRAZVUČNA FEKTOSKOPIJA 7. REGISTRACIJA DOKUMENTACIJE TEHNIČKOG IZVJEŠĆA O REZULTATIMA DEFEKTOSKE OPY 8. SIGURNOSNE MJERE Dodatak 1 METODOLOŠKI UPUTE ZA ULTRAZVUČNE SAVIJENE NA PRISUTNOST POPREČNIH PUKOTINA Dodatak 2 METODOLOŠKE UPUTE ZA ULTRAZVUČNU KONTROLU SAVIJA POVRŠINSKIM VALOVIMA Dodatak 3 Dodatak 4 METODA DEBLJINE POMOĆU INSTRUMENTA UDM-1M i UDM-3 Dodatak 5 METODA ZA PROVJERA PRIKLADNOSTI TRAŽILICA ZA KONTROLU GIBOV Dodatak 6 POBOLJŠANJE JEDINICE ZA PRIČVRŠĆIVANJE PIEZO PLOČE Dodatak 7. TEHNIKE KONTROLE KORIŠTENJA KORIŠTENJEM AKUSTIČNE JEDINICE Dodatak 8. NAČIN PODEŠAVANJA BRZINE SKENIRANJA UREĐAJA TIPA UDM I DUK Dodatak 9. METODOLOŠKE UPUTE ZA SENSE KOVINA WI TH A OMJER DEBLJINE STIJENKE I VANJSKOG PROMJERA VIŠE OD 0,17

1. UVOD

1.1. Upute su razvijene uzimajući u obzir prikupljeno iskustvo u otkrivanju nedostataka zavoja negrijanih kotlovskih cijevi i cjevovoda tijekom njihove proizvodnje, ugradnje i rada. 1.2. Izdavanjem ove Upute prestaje važiti „Uputa za kontrolu kvalitete detekcijom metalnih koljena raznih standardnih promjera negrijanih kotlovskih cijevi i parovoda za svježu paru i toplo dogrijavanje termoelektrana” (M.: STSNTI ORGRES, 1974) se poništava. 1.3. Ova je Uputa sastavljena na temelju eksperimentalne i proizvodne kontrole velikog broja koljena različitih standardnih veličina negrijanih kotlovskih cijevi i parovoda u pogonu u elektranama Ministarstva energetike SSSR-a, kao i novih koljena cijevi proizvedenih kotlovskim pogonom. postrojenja, poduzeća za instalaciju i popravke. 1.4. Upute su razvijene uzimajući u obzir zahtjeve Pravila Državnog rudarskog i tehničkog nadzora SSSR-a, TU-14-3-460-75 "Bešavne čelične cijevi za parne kotlove i cjevovode. Tehnički uvjeti", OST 108.030.129 -79 "Oblikovani dijelovi i montažne jedinice staničnih i turbinskih cjevovoda termoelektrana Opći tehnički uvjeti", GOST 20415-75 "Ispitivanje bez razaranja. Akustične metode. Opće odredbe", GOST 21105-75 "Ispitivanje bez razaranja. Magnetski metoda čestica", OST 108.030.40-79 "Cjevasti elementi ogrjevnih površina. Spojne cijevi unutar kotla "Kolektori stacionarnih parnih kotlova. Opći tehnički uvjeti." 1.5. Upute uzimaju u obzir preporuke GOST 14782-76 "Ispitivanje bez razaranja. Zavareni šavovi. Ultrazvučne metode", GOST 17410-78 "Bešavne cilindrične metalne cijevi. Ultrazvučna metoda otkrivanja nedostataka", "Osnovne odredbe za ultrazvučno otkrivanje nedostataka zavarenih spojevi kotlovskih jedinica i cjevovoda termoelektrana (OP br. 501-CD-75)" (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1978). Razdoblje uvođenja postavljeno je od 1. siječnja 1982.

2. OPĆE ODREDBE

2.1. Uputom su definirane metode za otkrivanje grešaka savijanja negrijanih cijevi u kotlovima, staničnih cjevovoda za paru i toplu vodu, cjevovoda unutar turbina i drugih cijevi od perlitnog čelika vanjskog promjera 57 mm ili više, debljine stijenke 3,5 mm ili više. Upute se ne odnose na gipsane laktove. (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). 2.2. Upute su namijenjene za prepoznavanje nedostataka kao što su pore, ogrebotine, zalasci, raslojavanja, pukotine*, korozijske jame, šupljine na vanjskim i unutarnjim površinama zavoja i u njihovim dijelovima. * Ako je potrebno identificirati nedostatke kao što su poprečne pukotine, pregled se provodi prema metodi iz Dodatka 1. 2.3. Volumen i učestalost nadzora zavoja cjevovoda određeni su odgovarajućim uputama Ministarstva energetike SSSR-a i Ministarstva energetike. 2.4. Kontrola uključuje: - vizualni pregled i mjerenje ovalnosti; - detekcija grešaka magnetskim česticama (MPD); - mjerenje debljine stijenke ultrazvučnom metodom; - ultrazvučna detekcija grešaka (USD). 2.5. Pregled novih zavoja provodi se po cijeloj površini savijenog dijela koristeći metode prema točki 2.4, osim za MTD. Zavoji cijevi promjera 273 mm i više dodatno se podvrgavaju MPD-u. 2.6. Zavoji u radu podliježu kontroli korištenjem metoda prema točki 2.4, osim za MTD. Zavoji cijevi promjera 273 mm ili više, kao i zavoji promjera 133 mm ili više s temperaturom okoline od 450 °C ili višom dodatno se podvrgavaju MPD-u. Pregled zavoja u radu provodi se na najmanje dvije trećine površina zavoja, uključujući rastegnutu i neutralnu zonu (slika 1).

Riža. 1. Skica savijanja:

1 - kontrolirana površina; 2 - nekontrolirana površina; 3 - linija koja povezuje savijeni dio s ravnom cijevi; I - rastegnuta zona; II, IV - neutralna zona; III - komprimirana zona

2.7. Zavoji uključeni u kontrolne skupine podliježu svim vrstama kontrole, prema točki 2.4 na cijeloj površini zavoja (u rastegnutoj, stisnutoj i neutralnoj zoni). 2.8. Pregled zavoja prema točki 2.4 (osim vizualnog) provode detektori grešaka najmanje 4. kategorije, osposobljeni i certificirani u skladu s utvrđenim postupkom prema „Pravilima za pregled zavarenih spojeva cijevnih sustava kotla blokovi i cjevovodi termoenergetskih postrojenja” (PK-03-TSS-66) i OP broj 501 CD-75. 2.9. Vizualni pregled i mjerenje ovalnosti u tvorničkim uvjetima obavljaju inspektori.

3. VIZUALNI PREGLED I MJERENJE OVALNOSTI

3.1. Provodi se vizualni pregled zavoja kako bi se identificirali nedostaci na vanjskoj površini koji nisu dopušteni prema TU-14-3-460-75 za proizvodnju cijevi i OST 108.030.129-79 za proizvodnju zavoja. Vizualni pregled površine provodi se bez upotrebe povećala nakon čišćenja izvedenog za nove zavoje u skladu s OST 108.030.129-79, a za zavoje u radu, nakon čišćenja obavljenog u skladu s točkom 6.16 ovih Uputa. 3.2. Na temelju rezultata vizualnog pregleda, zavoji se odbijaju ako se na vanjskoj ili unutarnjoj površini pronađu mrlje, zalasci, pukotine, raslojavanja, nedostaci, duboke ogrebotine i grube valovitosti. (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). 3.3. Dopušteni su površinski nedostaci bez oštrih kutova (udubljenja od kamenca), male mreške i drugi mali nedostaci zbog načina proizvodnje koji ne ometaju pregled, s dubinom ne većom od 5% nazivne debljine stijenke, ali ne više od 2 mm za toplo deformirane cijevi i 0,2 mm za hladno i toplinski deformirane cijevi s omjerom vanjskog promjera i debljine stijenke većim od 5 i 0,6 mm za hladno i toplinski deformirane cijevi s omjerom promjera i debljine stijenke 5 ili manje, pod uvjetom da debljina stijenke ne prelazi granice nazivno dopuštenih vrijednosti. 3.4. Na konkavnom (stisnutom) dijelu zavoja dopuštene su neravnine poput nabora, a na mjestima gdje savijeni dijelovi prelaze u ravne pojedinačne glatke neravnine. U ovom slučaju, dopuštene dimenzije nabora i nepravilnosti određene su OST 108.030.129-79. 3.5. Kontrola neokruglosti (ovalnosti) provodi se u skladu s OST 108.030.129-79 mjerenjem najvećeg i najmanjeg promjera: za zavoje s kutom rotacije jednakim ili manjim od 30 ° - u srednjem dijelu; za zavoje s kutom rotacije većim od 30 ° - u najmanje tri dijela, zavoj; u prosjeku i na udaljenostima jednakim 1/6 duljine luka (ali ne manje od 50 mm) od početka i kraja zavoja, dok se ovalnost zavoja određuje s najviše tri izmjerene vrijednosti. 3.6. U proizvodnim pogonima, kontrola ovalnosti provodi se izravnim mjerenjem ili korištenjem šablona bez pokreta za svaku veličinu cijevi prema tvorničkim uputama koje je odobrio glavni inženjer tvornice. 3.7. U postrojenjima za popravak i elektranama ovalnost se određuje izravnim mjerenjem pomoću mikrometrijskih instrumenata s vrijednošću podjele ne većom od 0,01 mm. 3.8. Vrijednost ovalnosti je fiksna kao postotak za svaki zavoj zasebno i određena je formulom

,

Gdje DMaks , Dmin- najveći i najmanji vanjski promjer izmjeren u jednom presjeku. Vrijednost ovalnosti zavoja ne smije prelaziti vrijednosti navedene u OST 108.030.129-79. 3.9. Rezultati mjerenja ovalnosti iskazuju se u skladu s točkom 7. ovih Uputa.

4. DEFEKTOSKOPIJA MAGNETNIM PRAŠKOM (MPD)

4.1. Defektologija magnetskih čestica provodi se prije ultrazvučnog ispitivanja radi utvrđivanja površinskih defekata kao što su pukotine, zalasci, labavost itd. U uvjetima rada termoelektrana, umjesto MPD-a, dopušteno je koristiti ultrazvučno ispitivanje s površinskim valovima, čija je metodologija navedena u Dodatku 2. Pregled se obavlja nakon čišćenja površine zavoja u skladu s točkom 6.16. ovih Uputa. 4.2. Detekcija grešaka magnetskim česticama provodi se u skladu s GOST 21105-75 metodom kružnog magnetiziranja prolaskom struje kroz kontrolirani dio proizvoda ili uzdužnog (polnog) magnetiziranja elektromagnetom. 4.3. Ispitivanje magnetskim česticama provodi se prema metodi navedenoj u Dodatku 3. (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). 4.4. Neispravna područja mogu se odabrati brusilicom i ponovno pregledati pomoću MPD-a ili jetkanja ili otkrivanja grešaka penetrantom. Odluka o prikladnosti zavoja nakon uklanjanja nedostataka donosi se na temelju rezultata mjerenja debljine stijenke na mjestu uzorkovanja prema točki 5.5. (Izmijenjeno izdanje, rev. 1987.) 4.5. Rezultati MTD formaliziraju se u skladu s točkom 7. ovih Uputa. 4.4, 4.5. (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987).

5. ULTRAZVUČNA DEBLJINA

5.1. Ultrazvučno mjerenje debljine provodi se kako bi se odredila minimalna debljina stijenke zavoja, uključujući i područja uzorkovanja, ako su napravljena. 5.2. Ultrazvučno mjerenje debljine zavoja provodi se pomoću ultrazvučnih mjerača debljine "Kvarts-6", "Kvarts-14", "TIC-3" i drugih prema uputama za uporabu uređaja s točnošću mjerenja: ± 0,15 mm za debljine do 10 mm; ± 0,3 mm - do 25 mm; ± 0,6 mm - više od 25 mm. Dopušteno je provoditi mjerenje debljine pomoću uređaja UDM-1m i UDM-3 prema metodi preporučenoj u Dodatku 4. Mjerenja debljine provode se nakon pripreme površine u skladu s točkom 6.16 ovih Uputa. 5.3. Prije izvođenja mjerenja debljine uređaji moraju biti pripremljeni za rad: konfigurirani prema tvorničkim uputama za rad uređaja i ispitani na probnom uzorku koji se koristi za ultrazvučno ispitivanje koljena zadane standardne veličine (slika 2). 5.4. Debljina stijenke zavoja mjeri se na rastegnutom dijelu po cijeloj dužini zavoja. U uvjetima termoelektrane (instalacija, ulazna inspekcija) provode se dodatna mjerenja debljine stijenke na oba neutrala u dionicama duljine 100-150 mm, širine 30-50 mm na mjestima gdje se mjeri ovalnost i na jednom od ravnih dionica u blizini savijte po obodu na prsten širine 30-50 mm . 5.5. Za spojne cjevovode unutar kotlovskih, turbinskih i staničnih cjevovoda, vrijednost stanjivanja stijenki određena je formulom

Gdje S- nazivna debljina stijenke cijevi; Smin- minimalna debljina stijenke cijevi na mjestu savijanja na rastegnutoj strani. Stanjivanje stijenke zavoja za cijevi izrađene s odstupanjima od nazivnih dimenzija u debljini ne smije prelaziti vrijednosti navedene u OST 108.030.40-79. (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). 5.6. Rezultati mjerenja debljine prikazuju se u skladu s točkom 7. ovih Uputa.

Riža. 2. Ispitni uzorak za ispitivanje savijanja:

1 - vanjski rizici; 2 - označavanje

Bilješka. Na uzorcima zavoja cijevi debljine do 15 mm, gornji reflektor nalazi se u odjeljku II, donji - u odjeljku I; preko 15 mm - gornji i donji reflektori nalaze se u dijelu I. (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987).

6. ULTRAZVUČNA DEFEKTOSKOPIJA

6.1. Ultrazvučna detekcija grešaka na koljenima provodi se radi utvrđivanja grešaka na unutarnjim i vanjskim površinama te u presjeku koljena, bez identifikacije vrste greške. 6.2. Najčešći nedostaci u zavojima mogu biti: raslojavanja, rizici, labavost, korozijsko-zamorne pukotine, korozijske jame. 6.3. Ultrazvučnu detekciju grešaka na zavojima preporuča se provesti nakon vizualnog pregleda, mjerenja ovalnosti, IVD-a i mjerenja debljine stijenke. 6.4. Kvaliteta zavoja procjenjuje se na temelju usporedbe parametara eho signala od defekta i kutnog reflektora tipa "notch" na ispitnom uzorku odgovarajuće standardne veličine. 6.5. Uzorci za ispitivanje savijanja izrađuju se od ravnih dijelova cijevi. Materijal uzoraka mora odgovarati materijalu kontroliranog savijanja. Prilikom pregleda zavoja koji su radili više od 50 tisuća sati, preporuča se napraviti uzorke iz cijevi koje su radile isto vrijeme. Za podešavanje detektora nedostataka, kutni reflektori ("zarezi") izrađuju se na unutarnjoj i vanjskoj površini ispitnog uzorka (vidi sliku 2) koristeći tehnologiju danu u Dodatku 5 OP br. 501-PD-75. Dimenzije kutnih reflektora i kontrolni parametri savijanja ovisno o debljini stijenke dani su u tablici. 1. Tablica 1

Debljina stijenke cijevi, mm

Dimenzije kutnog reflektora ("zareza"), mm

Radna frekvencija, MHz

Promjer emitera, mm

Do 15,0 uklj.

St. 15,0 do 18,0 uklj.

St. 18,0 do 22,0 uklj.

Bilješka. Pri pregledu zavoja s debljinom stijenke do 15,0 mm dopušteno je koristiti prizme na frekvenciji od 2,5 MHz s piezoelektričnom pločom na frekvenciji od 5,0 MHz. Kod upotrebe piezoploča promjera 8,0 mm (5,0 MHz) u prizmi tražila na 2,5 MHz preporuča se koristiti podlošku za centriranje od tekstolita ili getinaksa odgovarajuće debljine.

(Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). Preporuča se provjeriti ispravnu izradu reflektora metodom otiska olova. Na temelju oblika otiska instrumentalnim mikroskopom provjeravaju se kutne i linearne dimenzije reflektora. Za odstupanje kutnih i linearnih dimenzija reflektora utvrđena su sljedeća dopuštena odstupanja: ± 0,1 mm - za širinu i visinu reflektora; ±2,0° - prema kutu nagiba reflektirajuće površine. Na uzorak se nanosi oznaka koja sadrži vanjski promjer, debljinu stjenke, vrstu čelika, oznake položaja reflektirajućih rubova, reflektor, površinu reflektora, registarski broj uzorka prema dnevniku. 6.6. Za ultrazvučno ispitivanje zavoja koriste se UDM-1M, UDM-3, DUK-66P (DUK-66PM) i drugi ultrazvučni uređaji opremljeni prizmatičnim tražilima. Za kontrolu zavoja s omjerom nazivne debljine stijenke i nazivnog promjera cijevi manjim ili jednakim 0,1 koriste se tražila s kutom prizme od 40 ili 30°, više od 0,1 - 30°. 6.7. Pregled zavoja promjera manjeg od 273 mm provodi se pomoću tražila za tlo. Prije brušenja dopušteno je odabrati tražila prema Prilogu 5. Preporuča se odabrati optimalni kut prizme tražila sa sl. 9. (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). 6.8. Kako bi se povećala osjetljivost tražila na frekvenciji od 5 MHz, moguće je poboljšati jedinicu za montiranje piezoploče u skladu s Dodatkom 6. 6.9. Tražilo je pogodno za praćenje vrijednosti amplitude A B Eho signal iz gornjeg usjeka ispitnog uzorka zadovoljava zahtjeve tablice 2. U ovom slučaju, amplituda signala jeke iz donjeg usjeka postavljena je na 25 podjela. skala 1 regulatora "Udaljenost" u modu Himp za detektore grešaka tipa UDM ili 20 dB za detektore grešaka sa skalom amplitude u decibelima. tablica 2 (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). 6.10. Preporuča se provjeriti kvalitetu rada tražila tijekom postupka podešavanja osjetljivosti detektora grešaka i kontrole prema tablici. 2. 6.11. Detektor nedostataka se podešava pomoću ureza na vanjskoj i unutarnjoj površini ispitnog uzorka (vidi sliku 2) u skladu s odabranom shemom (slika 3, a). Za ultrazvučno ispitivanje zavoja koristi se kontrolna shema s izravnim i jednom reflektiranim snopom (pozicije I, II na slici 3, a). Za ultrazvučno ispitivanje zavoja s debljinom stijenke manjom od 12 mm dopušteno je koristiti shemu ispitivanja s izravnim, jednom i dvaput reflektiranim snopom (pozicije I, II, III na slici 3, a). 6.12. Podešavanje se provodi nakon postavljanja regulatora u sljedeće položaje: - za uređaj tipa UDM: TVR - lijevo, "Power" - desno; "Cut-off" - nula; "Vrsta mjerenja" - Himp; "Udaljenost, cm" - lijevo; “Osjetljivost” - desno; "Učestalost" - prema tablici 1; - za uređaj DUK-66P: VARU - lijevo; "Cut-off" - nula; "Slabljenje" - lijevo; “Način rada” - I; "Učestalost" - prema tablici 1; "Glatko pometite" - lijevo; "Odgoda" - "isključeno". Pri radu s uređajima kao što su UDM i DUK-66P, raspon zvuka se postavlja prema tablici 3.

Riža. 3. Dijagram postavljanja detektora grešaka:

a - podešavanje prema ispitnom uzorku; b - oscilogram detektora grešaka; pozicija tražila tijekom igranja:

I - zarezi s ravnom gredom; II - jednom reflektirana zraka; III - dvostruko reflektirana zraka; b - kut nagiba prizme tražila; a je kut umetanja ultrazvučne zrake; D x- udaljenost od točke umetanja do ravnine mjesta zareza; A, B - zvučne zone (A - za položaje I, II; B - za položaje II, III) Tablica 3 (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). 6.13. Redoslijed operacija pri postavljanju detektora grešaka: - postavite tražilo na ispitni uzorak i, pomičući ga u povratnom kretanju okomito na generatriks, uvjerite se da postoji eho signal iz donjeg i gornjeg zareza. Brzina skeniranja postavlja se pomoću kontrola "Smooth Sweep" tako da signal jeke iz gornjeg usjeka bude u drugoj polovici zaslona. Položaj signala jeke na liniji skeniranja bilježi se na skali ekrana ili na traci milimetarskog papira zalijepljenoj ispod linije skeniranja; - uspostaviti razinu osjetljivosti odbijanja za nedostatke koji se nalaze u donje dvije trećine presjeka zavoja. Da biste to učinili, tražilo je postavljeno na položaj maksimalnog signala iz donjeg zareza (položaj I na slici 3, a). S regulatorom "Udaljenost, cm" u fiksnom položaju - 25 dijelova ljestvice I (UDM) ili "Attenuation" - 20 dB, visina signala se smanjuje na 10 mm preko zaslona uređaja pomoću "Cut-off", " Regulatori snage”, “Osjetljivost”; - regulatori "Udaljenost, cm" (UDM) ili "Atenuacija" (DUK) postavljeni su na nulu s preostalim položajima ostalih regulatora nepromijenjenim; - uspostaviti razinu osjetljivosti odbijanja za nedostatke koji se nalaze u gornjoj trećini presjeka zavoja. Da biste to učinili, tražilo se pomiče u položaj maksimalnog signala iz gornjeg usjeka (položaj II na slici 3, a) i njegova amplituda se smanjuje na visinu od 10 mm duž zaslona detektora grešaka pomoću "Udaljenost, cm” ili “Attenuation” regulatori; - postaviti kontrolnu razinu osjetljivosti u skladu s tablicom 4. i izmjeriti udaljenost eho signala (uslovnu visinu) od gornjeg i donjeg ureza u milimetrima duž ekrana detektora grešaka. Tablica 4 (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). 6.14. U procesu postavljanja detektora grešaka bilježe se sljedeći kontrolni parametri: - amplituda eho signala s vrha ( A B) i niže ( A N) zarez; - udaljenost eho signala od vrha ( P V) i niže ( P N) zarez. 6.15. Ultrazvučno otkrivanje nedostataka zavoja provodi se kombiniranom shemom s jednim tražilom. Dopušteno je koristiti odvojenu i kombiniranu shemu nadzora s dva detektora. Dodatak 7 prikazuje način upravljanja pomoću akustične jedinice. 6.16. Prije izvođenja ultrazvučnog ispitivanja zavoja provode se pripremni radovi u skladu sa zahtjevima OP br. 501 TsD-75 (točke 1.4.1; 1.4.2; 1.4.7-1.4.10). Kako bi se osigurala pouzdanost akustičnog kontakta, površina kontroliranog zavoja duž cijele duljine (do spoja s ravnim dijelovima plus 100 mm) oslobađa se od izolacije, ljuskica, prljavštine i čisti metalnim četkama ili brusnim papirom. Za uklanjanje gustog kamenca dopušteno je koristiti termičku metodu (vidi Dodatak 3 OP br. 501 CD-75). Prije pregleda pripremljena površina za savijanje se prebriše krpom i premaže tankim slojem kontaktnog maziva (autol, strojno ulje). Solidol se ne preporučuje za korištenje. Pripremu površine i uklanjanje kontaktnog maziva nakon ultrazvučnog ispitivanja obavlja posebno ovlašteno osoblje. 6.17. Skeniranje površine zavoja provodi se recipročnim pokretima tražila, okomito na generatrisu zavoja, uz istodobnu rotaciju za 10-15° u oba smjera u odnosu na vlastitu os (slika 4). Na mjestima s povećanom zakrivljenošću u odnosu na nominalnu, preporuča se lagano ljuljati tražilo u odnosu na ulaznu točku snopa u ravnini okomitoj na generatrisu zavoja. 6.18. Kontrola zavoja provodi se na razini osjetljivosti traženja koja se postavlja pomoću regulatora “Udaljenost” (UDM) ili “Slabljenje” (DUK-66P) kako slijedi: - kod praćenja novih zavoja: 8 dijelova. H imp ljestvica (UDM); 8 dB skala "Atenuacija" (DUK-66P); - kod praćenja zavoja u radu: 5 slučajeva. H imp ljestvica (UDM); 4 dB skala "Atenuacija" (DUK-66P). (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987).

Riža. 4. Shema kontrole savijanja:

1 - ulazna točka; 2 - kontrola s lijeve strane; 3 - kontrola na desnoj strani

Bilješka. Strane kontrole određuju se u odnosu na tijek okoline. 6.19. Znak kvara u metalu za savijanje je pojava signala odjeka u području skeniranja ograničenom radnim područjem (vidi sliku 3, b): zona A - pri ispitivanju izravnim i jednom reflektiranim snopom; zona B - kada se kontrolira jednom i dva puta reflektiranom zrakom. Pojava eho signala blizu prednjeg ruba radnog područja (položaj I na slici 3, b) ili stražnjeg ruba (položaj III na slici 3, b) ukazuje na mjesto kvara blizu unutarnje površine. Signal odjeka u radnom području (blizu položaja II na slici 3, b) označava mjesto kvara u blizini vanjske površine. U tom se slučaju mjesto kvara može odrediti sondiranjem površine zavoja prstom umočenim u ulje. 6.20. Kada se detektira nedostatak, određuje se njegovo mjesto duž perimetra zavoja i mjere se parametri: amplituda eho signala A pri ispitivanju sa suprotnih strana i putanja eho signala P pri ispitivanju sa suprotnih strana. Amplituda signala odjeka mjeri se smanjenjem visine signala odjeka na zaslonu uređaja na 10 mm pomoću regulatora “Udaljenost, cm” (UDM) ili “Attenuation” (DUK-66P). Izmjerene vrijednosti amplitude se bilježe. Raspon eho signala mjeri se u milimetrima na skali zaslona na razini kontrolne osjetljivosti (prema tablici 4). Ako se ovojnice signala odjeka na razini osjetljivosti pretraživanja (prema klauzuli 6.18) iz dvaju nedostataka preklapaju jedan na drugi, tada se smatra da je otkriven jedan nedostatak. Položaj defekta(a) duž perimetra zavoja približno se odnosi na jednu od zona - vlačnu, neutralnu ili komprimiranu. Ako je potrebno točno naznačiti mjesto nedostataka, mjere se njihove koordinate D x u odnosu na sredinu svake zone tijekom poprečnog skeniranja s desne i lijeve strane (vidi sliku 4) nakon podešavanja brzine skeniranja preporučene u Dodatku 8. 6.21. Kvaliteta zavoja na temelju rezultata ultrazvučnog ispitivanja ocjenjuje se s dvije ocjene: "Neprikladno" (defekt) i "Prošlo". Urez je neprikladn (odbijen) ako: - se otkriju nedostaci, čija je amplituda ili raspon eho signala jednaka ili premašuje vrijednosti odbijanja za odgovarajući urez. U ovom slučaju, nedostaci u donje dvije trećine presjeka savijanja procjenjuju se zarezom na unutarnjoj površini ispitnog uzorka, ostatak - gornjim zarezom; - otkriven je defekt na unutarnjoj površini neutralne zone, čija amplituda prelazi razinu kontrolne osjetljivosti (vidi tablicu 4). Konačna procjena kontinuiteta savijanja metala daje se nakon uklanjanja vanjskih nedostataka i ponovljenog ultrazvučnog ispitivanja. Zavoji su prihvatljivi ako se tijekom postupka inspekcije ne pronađu nedostaci s karakteristikama odbijanja. U slučaju poteškoća u procjeni nedostataka otkrivenih na frekvenciji od 5 MHz na zavojima u uporabi s debljinom stijenke do 15 mm, preporuča se dodatno provesti pregled na frekvenciji od 2,5 MHz. Ako amplituda signala odjeka iz kvara tijekom testiranja na frekvenciji od 2,5 MHz premašuje amplitudu signala odjeka iz usjeka, kvar se smatra neprihvatljivim. (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987).

7. IZRADA TEHNIČKE DOKUMENTACIJE NA TEMELJU REZULTATA DEFEKTOSKOPIJE

7.1. Na temelju rezultata detekcije nedostataka, dokumentacija se sastavlja zasebno prema vrsti kontrole (vidi točku 2.4). 7.2. U proizvodnim pogonima podaci o svakoj vrsti kontrole prezentirani su u obliku utvrđenom u pogonu. Dokumentacija se može izdati za grupu zavoja. 7.3. Količina informacija u dokumentima određena je vrstama kontrole. Rezultati kontrole tijekom izrade zavoja prikazani su bez dešifriranja prirode nedostataka. Kod pregleda koljena u termoenergetskim postrojenjima potrebno je predočiti veličinu i položaj nedostataka. 7.4. U dokumentaciji za svaku vrstu kontrole navodi se: - datum kontrole i broj zaključka (odnosno temeljnice); - tvornička oznaka (ili broj, položaj na mjestu ugradnje) i standardna veličina zavoja; - vrsta čelika; - mjesto pregleda (u radionici, na placu, na kotlu itd.); - naziv dokumenta kojim se uređuje potreba i opseg kontrole; - rezultate kontrole i ocjenu kvalitete; - ime i potpis osobe koja provodi kontrolu. Broj atesta detektora grešaka (za pregled u termoelektranama); - ime i potpis inženjera odgovornog za provođenje kontrole (voditelj laboratorija, grupe i sl.). (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). 7.5. Opseg podataka evidentiranih u kontrolnim dokumentima: - kod mjerenja ovalnosti - vrsta alata, uređaja; - za MTD - način magnetiziranja, tip (marka) uređaja ili uređaja; karakteristike otkrivenih nedostataka (dimenzije i područja lokacije), način otklanjanja nedostataka, dimenzije područja uzorkovanja; - za ultrazvučno mjerenje debljine - tip (marka), serijski broj uređaja, tip tražila, frekvencija ultrazvučnih vibracija (osim proizvođača), registarski broj ispitnog uzorka, rezultati mjerenja (minimalna debljina stijenke u neutralnoj i rastegnutoj zoni) , ravni dio blizu zavoja); za ultrazvučno ispitivanje - tip (marka) serijski broj detektora grešaka, tip tražila, kut prizme, frekvencija, promjer piezo ploče, registracijski broj tražila, registracijski broj uzorka za ispitivanje, postavke prema klauzuli 6.14, veličina i mjesto otkrivenih nedostataka. (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). 7.6. Primjer izrade zaključka o kontroli savijanja dat je u Dodatku 9.

8. SIGURNOSNE MJERE

8.1. Osobe koje su prošle sigurnosnu obuku i upisane su u poseban časopis smiju raditi na ispitivanju nedostataka zavoja. 8.2. Nastava se provodi u rokovima utvrđenim nalogom poduzeća (organizacije). 8.3. U uvjetima elektrane defektološki pregled provodi tim od dvije osobe (kod primjene kružnog magnetiziranja - najmanje tri osobe - jedan radnik i dva operatera) prema zadanom sustavu pristupa radu. 8.4. Prije bilo kakvog uključivanja detektori grešaka (za ultrazvuk ili MTD) moraju biti pouzdano uzemljeni neizoliranom savitljivom bakrenom žicom presjeka najmanje 2,5 mm 2 (za kružno magnetiziranje najmanje 10 mm 2). 8.5. Ako na radnom mjestu nema utičnica koje pokazuju napon, spajanje detektora grešaka na mrežu i njihovo odspajanje iz nje obavlja dežurno osoblje električne trgovine (u postrojenju - dežurni električar). 8.6. Detektori grešaka moraju raditi u zaštitnoj odjeći koja ne ograničava kretanje iu šeširima. 8.7. Zabranjeno je obavljati preglede u blizini mjesta zavarivanja. 8.8. Pri provođenju ultrazvučnog pregleda potrebno je poštivati ​​zahtjeve higijene rada pri radu s uljima. 8.9. Da biste spriječili požar, krpe za ulje treba čuvati u metalnoj kutiji.

Prilog 1
METODOLOŠKE UPUTE ZA ULTRAZVUK SAVIJA NA PRISUTNOST POPREČNIH PUKOTINA

1. Pregled poprečnih pukotina provodi se nakon ultrazvučnog ispitivanja u skladu s Odjeljkom 6. ovih Uputa. 2. Za ispitivanje se koriste ultrazvučni eho-impulsni detektori grešaka UDM-1M, UDM-3, DUK-66P s prizmatičnim tražilima prema tablici 5. Prilikom pregleda zavoja s debljinom stijenke od 20 mm ili više, detektori nedostataka moraju imati primijenjene ljestvice u skladu s točkom 1.3.2 OP br. 501 TsD-75. Tablica 5 Dopuštena je uporaba detektora nedostataka drugih tipova ako postoje dodatne smjernice koje uzimaju u obzir specifičnosti opreme. 3. Ultrazvučna detekcija nedostataka zavoja cijevi promjera do 200 mm provodi se pomoću tražilice tla u skladu s klauzulom 1.4.6 OP br. 501 CD-75. 4. Trajanje skeniranja mora biti postavljeno tako da dvostruka debljina stijenke kontroliranog savijanja stane unutar granica zaslona detektora grešaka. Dubinomjer se podešava prema uputama za rad detektora grešaka. 5. Osjetljivost detektora nedostataka podešava se: - pri ispitivanju savijanja debljine veće od 20,0 mm - pomoću bočnog cilindričnog reflektora promjera 6 mm na dubini od 44 mm u standardnom uzorku br. 2 prema GOST 14782. -76. U ovom slučaju, gumbi koji reguliraju osjetljivost detektora nedostataka i snagu sondirajućeg impulsa postavljaju maksimalnu amplitudu signala odjeka iz ovog reflektora na razini od 10 mm preko zaslona pri ugradnji prigušivača u skladu s tablicom 1. OP br. 501 TsD-75 na kontrolnim točkama (za UDM detektore grešaka) ili vrijednosti prigušenja koje odgovaraju tim točkama u decibelima (za detektore grešaka DUK-66P); - pri pregledu zavoja debljine od 5,0 do 20,0 mm - duž zareza na ispitnim uzorcima za pregled zavarenih spojeva cjevovoda bez potpornih prstenova u skladu s tablicom 6 i u skladu s točkom 2.4 OP br. 501 TsD-75. U ovom slučaju, gumbi koji reguliraju osjetljivost detektora grešaka i snagu sondirajućeg impulsa postavljaju maksimalnu amplitudu signala odjeka iz zareza na unutarnjoj površini uzorka na razini od 10 mm na ekranu prilikom postavljanja prigušivač: - 25 mm na skali “Udaljenost I” u načinu rada Himp za detektore grešaka tipa UDM; - 20 dB za detektore nedostataka DUK-66P. Tablica 6 6. U modu traženja kvarova prigušivač je postavljen na sljedeće položaje: 0-5 div. - za detektore grešaka tipa UDM; 0 dB - za detektore nedostataka DUK-66P. Kontrola se provodi prema shemi izravne i jednom reflektirane zrake. Skeniranje se provodi duž generatrise zavoja s poprečnim korakom ne većim od 5 mm. 7. Kada se otkrije signal odjeka od kvara, koljena se odbacuju ako: - pri ispitivanju koljena debljine do 20 mm, amplituda signala odjeka od kvara je jednaka ili veća od 15 mm na "Udaljenosti I" skala za detektore nedostataka tipa UDM ili 14 dB za detektore nedostataka DUK -66P; - pri pregledu zavoja debljine 20 mm ili više, amplituda signala odjeka od kvara jednaka je vrijednosti kontrolne razine, određenoj uzimajući u obzir dubinu kvara, ili ga premašuje (na unutarnjoj ljestvici od 3 za detektore grešaka tipa UDM, odnosno 6 dB manje od vrijednosti razine postavljene za zadanu dubinu prema dodatnoj skali na koordinatnom ravnalu detektora grešaka DUK-66P). 8. Rezultati kontrole dokumentiraju se u skladu sa zahtjevima Odjeljka. 7. ovih Uputa.

Dodatak 2
METODOLOŠKE UPUTE ZA ULTRAZVUČNU KONTROLU SAVIJANJA S POVRŠINSKIM VALOVIMA

1. Ispitivanje ultrazvučnim površinskim valovima koristi se za otkrivanje pukotina na vanjskoj površini istegnutog dijela zavoja cijevi za paru. 2. Za praćenje se koriste uređaji UDM-1M, UDM-3, opremljeni neserijskim prizmatičnim tražilima na frekvenciji od 1,8 MHz s kutom prizme od 68° (slika 5), ​​te ispitni uzorci koji se koriste za ultrazvučno ispitivanje ( vidi sliku 2). 3. Prizme tražila izrađene su od pleksiglasa. Jedinica za montiranje piezoelementa koristi se iz serijskih prizmatičnih tražila na frekvenciji od 1,8 MHz. 4. Konstantnost ulazne točke ultrazvuka u metal postiže se stezaljkom u obliku slova U od metalne ploče debljine 1-2 mm. Stezaljka je pričvršćena na prizmu vijcima u utore ploče. 5. Detektor grešaka se podešava pomoću ispitnih uzoraka pomicanjem stezaljke dok se na ekranu ne primi eho signal visine 40 mm iz gornjeg zareza utvrđenog područja. Stezaljka je pričvršćena vijcima. Položaj signala jeke na zaslonu uređaja označen je stroboskopskim pulsom i izmjeren udaljenošću od tražila do usjeka ( D x). Maksimalni signal od zareza i od defekta mora se izmjeriti pri konstantnoj udaljenosti tražila od zareza (npr. 50 mm duž površine). Kontrola se provodi uzdužnim pomicanjem tražila, okomito na zavoj (slika 6). 6. Znak kvara je niz impulsa visine veće od 10 mm koji se pojavljuju na ekranu detektora grešaka u području pregleda. Mjesto defekata se određuje nakon kombiniranja impulsa od defekata s oznakom na ekranu. U tom će slučaju kvar biti udaljen D x od tragača. 7. Defektna mjesta se bruse i ponovno provjeravaju MPD metodom ili jetkanjem, ako se potvrdi greška, uzorkuje se ili brusi, nakon čega slijedi provjera kompletnosti uzorka MPD metodom ili jetkanjem.

Riža. 5. Glava za pretragu

Riža. 6. Shema za sondiranje zavoja:

1 - zona puzanja

Dodatak 3

1. Sredstva za ispitivanje magnetskim česticama 1.1. Detektori grešaka DMP-ZM, MD-10Ts, MD-50P i drugi tipovi koji daju slične parametre mogu se koristiti kao uređaji za magnetiziranje za kružno i uzdužno magnetiziranje. 1.2. Za uzdužno (polno) magnetiziranje koriste se elektromagneti izmjenične struje s parametrima navedenim u "Uputama za uporabu prijenosnih uređaja za magnetiziranje za otkrivanje nedostataka magnetskih čestica dijelova energetske opreme bez površina za čišćenje" (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1978), DME-20Ts i drugi, osiguravajući da jačina magnetskog polja u središtu međupolarnog prostora na proizvodu nije niža od vrijednosti izračunate prema preporučenom Dodatku 2 GOST 21105-75 (uvjetna razina osjetljivosti "B"). Uzdužna magnetizacija savijenog dijela cjevovoda za prisutnost poprečnih defekata može se izvesti pomoću fleksibilnog kabela za napajanje koji je omotan oko cijevi s obje strane kontroliranog dijela. 1.3. Oprema za ispitivanje magnetskim česticama mora osigurati primijenjenu jakost magnetskog polja od najmanje 30 A/cm za meke magnetske materijale (prisilna sila N s< 10 А/см, остаточная индукция B r >1 T) čelici. 1.4. Kao indikatori nedostataka koriste se magnetski prahovi i paste koje se u obliku suspenzije nanose na kontroliranu savojnu površinu. Disperzijski medij suspenzije je voda s antikorozivnim sredstvima i sredstvima za vlaženje. 1.5. Sadržaj magnetskog praha u 1 litri disperzijskog medija je: crni (TU 5-14-1009-79) ili obojeni - 25 ± 5 g magnetsko-luminescentni - 4 ± 1 g Sastav magnetske suspenzije dat je u preporučenim Dodatak 4 OST 108.004.109-80 "Proizvodi i šavovi zavarenih spojeva energetske opreme nuklearnih elektrana. Tehnika ispitivanja magnetskih čestica." Viskoznost disperzijskog medija ne smije biti viša od 30·10 -6 m 2 /s (30 cSt) na kontrolnoj temperaturi. 2. Tehnologija upravljanja 2.1. Tijekom magnetske čestične kontrole koljena cjevovoda obavljaju se sljedeće radnje: priprema opreme i površine koljena cjevovoda za pregled; magnetizacija; nanošenje indikatora u obliku praha ili suspenzije na kontrolirano područje; označavanje neispravnih područja i ocjenjivanje rezultata pregleda. 2.2. Prije ispitivanja provjerava se funkcionalnost komponenti uređaja za magnetiziranje. Operacija se izvodi pomoću mjernih instrumenata uključenih u komplet uređaja, mjerača magnetskog polja i kontrolnog uzorka izrađenog u skladu s preporučenim Dodatkom 6 OST 108.004.109-80 ili uzorka s pukotinama odabranim među odbijenim zavojima cijevi. Istovremeno se provjeravaju tehnološka svojstva magnetske suspenzije na kontroliranom uzorku na temelju znakova prisutnosti guste kuglice praha na postojećim pukotinama. 2.3. Odabir vrijednosti primijenjenog polja za kontrolirani razred čelika vrši se prema preporučenom Dodatku 2 GOST 21105-75 (uvjetna razina osjetljivosti "B"). Prilikom izračunavanja vrijednosti struje magnetiziranja na temelju vrijednosti H pr za kružnu i uzdužnu magnetizaciju, možete se voditi preporukama Dodatka 8 (točke 2, 3, 4) OST 108.004.109-80. 2.4. Površina zavoja cjevovoda koja se pregledava ne smije imati hrapavost ne goru od R a= 10 µm ( Rz= 40 µm) prema GOST 2789-73. 2.5. Zavoj se magnetizira u dijelovima metodom primijenjenog polja. Kod kružnog magnetiziranja udaljenost l između električnih kontakata treba biti unutar 70-250 mm; u ovom slučaju širina kontrolne zone ne smije biti veća od 0,6 l. 2.6. Da bi se identificirali različito usmjereni defekti, dio savijanja se magnetizira u međusobno okomitim smjerovima. 2.7. Primjena magnetske suspenzije na kontrolirano područje metodom primijenjenog polja treba prestati 2-3 sekunde prije isključivanja izvora polja. 2.8. Osvijetljenost kontrolirane površine mora biti najmanje 500 luksa (pri uporabi žarulja sa žarnom niti). 2.9. Rezultati kontrole procjenjuju se prisutnošću guste kuglice magnetskog praha na kontroliranoj površini, što se može ponoviti svaki put s višestrukim (2-3 puta) provjerama. 2.10. Rezultati ispitivanja magnetskim česticama bilježe se u dnevnik (točka 7. ovih Uputa), a po potrebi se fotografira mjesto oštećenja ili se izrađuje defektogram prozirnom ljepljivom trakom. Mjesto kvara označava se bojom, kredom i drugim sredstvima. 2.11. Nakon pregleda, ako je potrebno, čiste se mjesta ugradnje električnih kontakata. Dodatak 3. (Promijenjena verzija, Rev. 1987).

Dodatak 4
METODA DEBLJINE POMOĆU UREĐAJA UDM-1M i UDM-3

1. Pri mjerenju debljine zavoja uređajima UDM-1M ili UDM-3 koriste se sljedeća tražila: - odvojena i kombinirana na frekvenciji od 5 MHz za debljinu do 20 mm; - odvojeni i kombinirani (PC) na frekvenciji od 2,5 MHz debljine 20-45 mm; - izravni normalni, kombinirani na frekvenciji od 1,8 (1,25) MHz s debljinom većom od 45 mm. U tom slučaju, ako se koriste normalna tražila, podešavanje uređaja za mjerenje dubine i mjerenje debljine provode se u skladu s tvorničkim uputama za uporabu, kada se koriste RS tražila - u skladu s točkom 4. ovog dodatka. 2. Prije uporabe detektora nedostataka s detektorima RS provjerava se njihova prikladnost, za što su regulatori uređaja postavljeni na sljedeće položaje: - "Snaga", "Osjetljivost", "Glatko kretanje" - krajnje desno; - “Cut-off”, “VRF”, “Distance” - krajnje lijevo; - "Vrsta mjerenja" - glatko pomicanje; - "Raspon zvuka" - 1; - prekidač "Vrsta mjerenja" postavlja se na položaj "Glatko kretanje" i provjerava se usklađenost vodećih rubova sondirajućih i stroboskopskih impulsa. Ako postoje preklapanja, vodeći rub stroboskopskog pulsa mora biti između početne točke snimanja i vodećeg ruba pulsa sondiranja kada je kontrola "Udaljenost, cm" postavljena na nulu. Ako se impulsi kombiniraju, prekidač "Vrsta mjerenja" se prebacuje u položaj "Du" i uređaj se postavlja. Ako nema poravnanja, uređaj treba zamijeniti. 3. Detektor grešaka se podešava pomoću stupnjevanih uzoraka izrađenih od čelika istog razreda kao i kontrolirano savijanje. Za kontrolu zavoja promjera do uključivo 133 mm, uzorci se izrađuju prema sl. 7, a, za zavoje promjera većeg od 133 mm - sl. 7, b. Na površinu ispitnog uzorka nanose se oznake koje označavaju nazivni promjer i debljinu cijevi, stupanj čelika, numeričke vrijednosti visine koraka, kao i minimalnu i najveću debljinu stijenke uzorka. 4. Postavljanje detektora grešaka za mjerenje debljine do 20 mm provodi se sljedećim redoslijedom: - tražilo se postavlja na stepenicu ispitnog uzorka s maksimalnom negativnom tolerancijom ( Smin). Pomoću regulatora "Cutoff" i "Sensitivity", amplituda signala se smanjuje na 15-20 mm preko zaslona uređaja; - regulator "Udaljenost, cm" pomiče se na oznaku koja odgovara nominalnoj vrijednosti debljine izmjerene stepenice na odgovarajućoj skali; - korištenjem potenciometra "Start Du", vodeći rub stroboskopskog impulsa kombinira se s vodećim rubom eho signala; - tražilo je postavljeno na stepenicu ispitnog uzorka s maksimalnom pozitivnom tolerancijom ( SMaks). Pomoću regulatora "Cutoff" elo-signal se povećava na visinu od 15-20 mm preko zaslona; - regulator "Udaljenost, cm" pomiče se na oznaku koja odgovara nominalnoj vrijednosti debljine izmjerene stepenice na odgovarajućoj skali; - potenciometar "End Du" kombinira prednje rubove stroboskopskog pulsa i eho signala. Kako bi se osigurala potrebna točnost podešavanja, sve gore navedene operacije se ponavljaju nekoliko puta. 5. Mjerenje debljine pomoću RS tražila provodi se sljedećim redoslijedom: - kroz sloj kontaktnog maziva tražilo se nanosi na površinu koja se mjeri tako da je ravnina prijema zračenja usmjerena duž generatrise i da postoji čisto dno. echo signal; - pomoću tipki “Power” i “Sensitivity” postavite visinu signala jeke na 10-15 mm na zaslonu uređaja; - pomoću regulatora "Udaljenost", cm", kombinira se vodeći rub stroboskopskog impulsa s vodećim rubom eho signala. Vrijednost izmjerene debljine bilježi se na skali 1 "Udaljenost, cm".

Riža. 7. Ispitni uzorci za mjerenje debljine zavoja s promjerom:

a - do 133 mm; b - preko 133 mm; 1 - označavanje

Dodatak 5
METODA PROVJERE PRIKLADNOSTI TRAŽILA ZA KONTROLU SAVIJA

1. Metodologijom se utvrđuje način odabira tražila po osjetljivosti i provjere ispravnosti njihovog brušenja prema tablici 2. 2. Ispitivanje se provodi prema standardnom uzorku (GOST 14782-76). U ovom slučaju mjeri se amplituda eho signala iz bočnih bušenja S.O. N 1 s kontrolnom osjetljivošću podešenom rupom promjera 6 mm na dubini od 44 mm na zadanu razinu prema S.O. N 2 u skladu s tablicom 7. Tablica 7

Nazivna frekvencija tražila, MHz

Kut prizme tražila, stupnjevi.

Razina osjetljivosti uređaja prilagođena prema S.O. N 2

Amplituda signala H imp iz bočnog bušenja S.O. N 1, koji se nalazi na dubini, mm

Razlika u amplitudama signala (dB) od bočnog bušenja S.O. N 1, koji se nalazi na dubini, mm

St. 3 do 10 uklj.

(Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). Tražilo se smatra prikladnim za ispitivanje ako je amplituda signala jeke iz bočnih bušenja promjera 2 mm S.O. N 1 odgovara vrijednostima u tablici 7. Za mjerenje amplitude eho signala s uređajima kao što je UDM, prekidač "Vrsta mjerenja" postavljen je na položaj " Himp". Amplituda se mjeri na ljestvici od 1 "Udaljenost, cm", čija je ukupna vrijednost jednaka 100 podjela, " Himp". Mjerenje osjetljivosti tražila provodi se s prizmama s kutovima od 30 i 40° koje nisu brušene duž zakrivljenosti zavoja. Ako je potrebno provjeriti osjetljivost tražila s brušenim prizmama, nosač s piezoelektričnim ploča se premjesti na nebrušenu prizmu i izvrše se radnje navedene u stavku 2. 3. Radna površina tražila se izbrusi po zakrivljenosti cijevi na sljedeći način: - odredi položaj ulazne točke prema S.O. N 3 GOST 14782-76; - na listu papira nacrtajte punu konturu prizme tražila u mjerilu 1: 1 (slika 8), na kojoj je označena ulazna točka (m); - prema grafikon (Sl. 9), postavite vrijednost optimalnog kuta prizme (b 0) za kontrolu zadane standardne veličine zavoja; - nacrtajte ravnu liniju na konturi tražila (vidi Sl. 8) Kn) pod kutom b 0 u odnosu na površinu elektroakustičkog kontakta ( Kl) kroz vrh pravog kuta stražnjeg dijela prizme; - u sjecištu B navedene ravne crte s linijom dm koja spaja središte piezoploče d s ulaznom točkom tražila m, vraća se okomica; - duž okomice iz točke B položite segment jednak polumjeru zakrivljenosti radne površine tražila R, te iz dobivene točke 0 povuci kružni luk abc ;

R = R T ,

Gdje R T- radijus cijevi; - dobivena kontura se prenosi na prizmu tražila; - prizma se turpija po konturi i zatim brusi na brusnom platnu postavljenom na površinu ispitnog uzorka zadane veličine. Primjer. Potrebno je kontrolirati zavoj promjera 159 mm i debljine 12 mm. Omjer debljine stijenke i promjera je 0,075. Iz grafikona na Sl. 9 (puna linija) utvrđuje da je optimalni kut prizme (pri kojem je osiguran kut susreta s defektom jednak 45°) 30°. (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987).

Riža. 8. Shema izrade radne površine tražila

Riža. 9. Grafikon za izbor optimalnih kutova prizme

Dodatak 6
POBOLJŠANJE JEDINICE ZA PRIČVRŠĆIVANJE PIEZO PLOČE

Tijelo jedinice izrađeno je od pleksiglasa prema TU 26-57, TU 1783-53 ili klase 1 GOST 9389-60. Pleksiglas se reže na šipke 15 × 15 mm duljine 150-250 mm i tokari na tokarilici do promjera 10 mm. Daljnja obrada provodi se sljedećim redoslijedom (slika 10, a): - cilindrični obradak se obrađuje do promjera 9 mm i obrezuje; - rupa 1 buši se bušilicom promjera 5 mm; - šupljina 2 je izbušena do promjera od 7 mm; - šupljina 3 je izbušena duž promjera piezo ploče, uzimajući u obzir njezino čvrsto prianjanje. Nakon što je piezoelektrična ploča postavljena na rub šupljine 3, vanjski rub kućišta mora se strojno obraditi u ravnini s površinom piezoelektrične ploče; - obrađeni dio obratka se reže duž linije 4-4; - kontaktna pločica 5, opruga 6 i piezoelektrična ploča 7 umetnuti su u kućište 4 (vidi sliku 10, b);

Slika 10. Jedinica za ugradnju piezo ploče:

a - tehnologija proizvodnje; b - tehnologija montaže

Za ugradnju jedinice u standardno tražilo na frekvenciji od 5 MHz, zatezna čahura jedinice za montiranje piezoploče je odrezana i navoj M6x0,75 je izrezan u središnjoj rupi. Skica jedinice za ugradnju piezoploče prikazana je na sl. 11. Da bi se povećala pouzdanost električnog kontakta, koristi se priključak za napajanje, prikazan na sl. 12.

Riža. 11. Skica jedinice za montiranje piezo ploče:

1 - prizma; 2 - kolica; 3 - zatezna matica; 4 - tijelo; 5 - kontaktna pločica; 6 - kontaktna opruga; 7 - piezo ploča

Riža. 12. Skica konektora tražila:

1 - središnja jezgra hranilice; 2 - izolacija središnje jezgre hranilice; 3 - pletenica hranilice;

4 - izolacija hranilice; 5 - kontaktna čahura; 6 - podloške za centriranje; 7 - stezna čahura; 8 - tijelo konektora; 9 - držak spojnice

Dodatak 7
METODA KONTROLE SAVIJA POMOĆU AKUSTIČNOG BLOKA

1. Akustička jedinica (slika 13) sastoji se od kućišta 1, u kojem se nalaze dva tražila 2, smještena u magnetskom krugu 3. Jedan od tražilaca je fiksiran u kućištu, a drugi se može pomicati u žljebovima 4. 2 Radna frekvencija tražila mora odgovarati vrijednostima navedenim u tablici 1. 3. Tražila moraju imati istu osjetljivost i ne smiju se međusobno razlikovati u amplitudi eho signala za više od 2-3 jedinice. skala "Udaljenost, cm" ili za 1 dB skala "Atenuacija". 4. Kutovi prizme tražila ne bi se smjeli razlikovati za više od ±2° od nominalnih vrijednosti određenih iz grafikona (vidi sliku 9). 5. Tražilice blokova uključuju se prema zasebnoj kombiniranoj shemi (klauzula 3.1, crteži 15, 16 GOST 14782-76) u skladu sa sl. 14. Zavoji s debljinom stijenke preko 10 mm kontroliraju se izravnim snopom (slika 14, a), a zavoji s debljinom stjenke do 10 mm kontroliraju se jednom reflektiranom zrakom (vidi sliku 14, b). 6. Pregled zavoja pomoću akustične jedinice provodi se pomoću uređaja kao što su UDM ili DUK. Pri radu s uređajima tipa UDM, kontrola se provodi u N pulsnom načinu rada. Korištenje uređaja drugih vrsta dopušteno je ako postoje dodatne smjernice koje uzimaju u obzir specifičnosti opreme. 7. Defektolog se podešava prema ispitnom uzorku nakon postavljanja regulatora na sljedeće položaje: “VRF”, “Cut-off” (DUK/66P) i “VRF”, “Cut-off” (UDM) - do krajnje lijevo, “Power” - krajnje desno za sve vrste. Raspon zvuka - "1", kontrole "Atenuacija" - 4 dB (DUKP), "Udaljenost, cm" (UDM) - 5 div. N imp. 8. Akustična jedinica se postavlja na ispitni uzorak i drži na njemu pomoću magnetskih krugova. Tražilo 2 se pomiče po vodilicama dok se na ekranu uređaja ne pojavi puls F, konvencionalno nazvan "servis", a na maksimalnoj vrijednosti se fiksira vijcima 5 tražila 2 (vidi sl. 13). 9. Pomicanjem bloka duž ispitnog uzorka dobiva se signal s donjeg reflektora F, regulatori "Udaljenosti" ili "Atenuacije" postavljaju se na položaj 25. N imp(ili 20 dB) i regulator "Osjetljivost" uređaja tipa UDM ili "Power" ("Cutoff") uređaja tipa DUK postavljaju amplitudu eho signala na razini od 10-15 mm preko zaslona uređaja. 10. Uz podešenu osjetljivost, amplituda se mjeri od gornjeg reflektora. 11. Ako se mjesto signala odjeka od reflektora i "servisnog" impulsa podudara, oni se odvajaju pomicanjem tražila 2 u jednom ili drugom smjeru, nakon čega se ponovno mjeri amplituda signala odjeka od reflektora. 12. Kvaliteta površine kontroliranog zavoja ocjenjuje se usporedbom amplitude "servisnog" impulsa na ispitnom uzorku i na dva ili tri dijela kontrolirane površine. 13. Ako se amplituda “servisnih” impulsa na ispitnom uzorku i na kontroliranom zavoju razlikuje za više od 5 točaka. N imp(4 dB) zbog ljuštenja oksida, lošeg akustičnog kontakta, hrapavosti, tada se površina savijanja mora dodatno očistiti turpijom, brusnim papirom ili toplinskom metodom. 14. Kontrola zavoja provodi se povratnim kretanjem bloka po površini okomito na generatrisu. “Servisni” puls mora biti na ekranu uređaja tijekom cijelog vremena sondiranja. Ukoliko nestane, potrebno je utvrditi uzrok (loš kontakt, neispravnost uređaja, tražila, kabela i sl.). 15. Ako se detektira signal jeke od kvara, ocjenjuje se u skladu sa stavcima. 6.20, 6.21 ovih Uputa.

Riža. 13. Akustični blok

Riža. 14. Sheme upravljanja savijanjem

Dodatak 8
NAČIN POSTAVLJANJA BRZINE SKENIRANJA UREĐAJA TIPA UDM I DUK

1. Brzina skeniranja uređaja je prilagođena kako bi se uspostavila korespondencija između vrijednosti udaljenosti od točke ulaska tražila do kvara, mjereno na skali uređaja "Udaljenost, cm" i na površini kontroliranog proizvod. Brzina skeniranja pri radu s prizmatičnim tražilima podešava se kutnim reflektorima ispitnog uzorka u skladu s odabranom kontrolnom shemom. 2. Brzina skeniranja uređaja tipa UDM podešava se sljedećim redoslijedom: - regulatori "Cut-off" i "VRF" postavljeni su u lijevi položaj, "Power" - u desni; "Vrsta mjerenja" - D X; "Frekvencija" - na poziciju koja odgovara radnoj frekvenciji odabranog tražila; - tražilo je postavljeno na ispitni uzorak u položaju maksimalnog signala s donjeg reflektora (položaj I na slici 3, a); - koristiti ravnalo za mjerenje udaljenosti D X 1 od ulazne točke tražila do ravnine u kojoj se nalazi reflektirajuća površina donjeg zareza, a ta se vrijednost postavlja na skali "Udaljenost, cm"; - potenciometar "Početak skale D X " kombiniraju vodeći rub stroboskopskog pulsa s vodećim rubom eho signala; - tražilo je postavljeno na položaj maksimalnog signala iz gornjeg reflektora (položaj II na slici 3, a). Pomoću "Osjetljivosti" " regulatorom, amplituda eho signala se smanjuje na 10-15 mm iznad linije skeniranja; - pomoću ravnala izmjerite udaljenost D X2 od točke ulaska tražila do reflektirajuće površine gornjeg usjeka, a to vrijednost je postavljena na skali "Udaljenost, cm"; - pomoću potenciometra "Kraj skale D X", kombinirajte vodeći rub eho signala s vodećim rubom stroboskopa - pulsa; - kako biste osigurali točnost podešavanja (± 1 mm ), sve gore navedene radnje treba ponoviti nekoliko puta. Nakon postavljanja koordinata D X, brzina skeniranja se koordinira u načinima "D X" i " N imp". Da biste to učinili, položaj signala odjeka s gornjeg i donjeg reflektora bilježi se na UDM zaslonu. Prekidač "Vrsta mjerenja" postavljen je na N imp, a s regulatorom "Ultrazvučne brzine" pomicanje je postavljeno tako da su eho signali u položajima fiksiranim prilikom postavljanja D X. (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987). 3. Brzina skeniranja uređaja DUK-66P podešava se sljedećim redoslijedom: - tražilo se postavlja na ispitni uzorak u položaju maksimalnog signala s gornjeg reflektora (položaj II na slici 3, a); - pomoću ravnala izmjerite udaljenost od točke umetanja do reflektirajuće površine gornjeg ureza D X2 i označite je u prikladnoj skali na skali ekrana. Ljestvica treba biti odabrana tako da je signal jeke u drugoj trećini skale; - pomoću gumba "Smooth sweep", signal jeke iz gornjeg usjeka kombinira se s oznakom (položaj I, na slici 3, b); - tražilo je postavljeno na položaj maksimalnog signala s donjeg reflektora (položaj I na slici 3, a); - pomoću ravnala izmjerite udaljenost D X1 od ulazne točke do ravnine u kojoj se nalazi reflektirajuća površina donjeg zareza; - na ekranskoj skali u odabranoj skali označiti vrijednost D X1; - ako se oznaka D X1 na skali zaslona ne poklapa s položajem eho signala od donjeg ureza, uređaj se mora zamijeniti.

Dodatak 9
METODOLOŠKE UPUTE ZA ULTRAZVUČNE SAVIJENE S OMJEROM DEBLJINE STIJENKE I VANJSKOG PROMJERA VEĆIM OD 0,17

1. Za kontrolu zavoja s omjerom nominalne debljine stijenke i nominalnog vanjskog promjera većim od 0,17, koriste se standardni piezoelektrični pretvarači s frekvencijom od 1,8 (1,25) i 2,5 MHz, koji osiguravaju kut susreta (g) ultrazvučne zrake s defekt jednak 90°. Optimalni kutovi nagiba prizme odabrani su prema priloženom grafikonu (slika 15). 2. Detektor grešaka se podešava pomoću ispitnog uzorka izrađenog od ravnog dijela cijevi. Materijal uzorka mora odgovarati materijalu kontroliranog savijanja (slika 16). 2.1. Pri ispitivanju zavoja s debljinom stijenke do 30 mm, na unutarnjoj površini uzorka odgovarajuće veličine napravi se kutni reflektor ("urez"), pri ispitivanju zavoja s debljinom stjenke veće od 30 mm, rupa promjera 2 mm i dubine 15 mm napravljen je na bočnoj površini uzorka (vidi sl. 16). 2.2. Dimenzije kutnih reflektora i parametri piezoelektričnog pretvarača, ovisno o debljini stijenke zavoja, dani su u tablici. 8.

Riža. 15. Grafikon za izbor optimalnih kutova prizme:

b - nagib prizme; g - susreti s nedostatkom; a - ulaz

Bilješka. Kada je kut nagiba prizme manji od 1. kritičnog kuta, zbog prisutnosti zakrivljene površine, uzdužni val ne igra ulogu, a glavni je transverzalni (smični) val.

Riža. 16. Ispitni uzorak:

R H - nazivni radijus cijevi; S H - nazivna debljina cijevi; a - visina zareza; b - širina zareza

Tablica 8 3. Defektolog je konfiguriran sljedećim redoslijedom: 3.1. Sukladno uputama za uporabu uređaja dubinomjer se podešava bočnim bušenjem i urezivanjem na unutarnjoj površini ispitnog uzorka (slika 17).

Riža. 17. Postavljanje dubinomjera:

Početak, - kraj

3.2. Brzina skeniranja se podešava glatkim pomicanjem sonde duž površine uzorka. U ovom slučaju, signali odjeka od zarezivanja i bočnog bušenja nalaze se i postavljaju na zaslon uređaja, kao što je prikazano na sl. 18. Položaj signala jeke na liniji skeniranja bilježi se na skali na zaslonu uređaja.

Riža. 18. Postavljanje brzine zamaha

3.3. Podešavanje osjetljivosti uključuje podešavanje razina osjetljivosti kontrole: 3.3.1. Razina pretraživanja - na kojoj se nedostaci traže. 3.3.2. Kontrolna razina - na kojoj se prihvatljivost kvara otkrivenog na unutarnjoj površini neutralne zone procjenjuje amplitudom eho signala ili rasponom eho signala (uvjetna visina) na bilo kojem mjestu. 3.3.3. Prva razina odbijanja je na kojoj se na temelju amplitude eho signala procjenjuje prihvatljivost detektirane greške na unutarnjoj površini. 3.3.4. Druga razina odbacivanja je na kojoj se prihvatljivost greške detektirane u gornjim 3/4 presjeka zavoja procjenjuje na temelju amplitude eho signala. 3.4. 1. razina odbijanja osjetljivosti se podešava prema usjeku. Da biste to učinili, glatkim pomicanjem sonde duž radne površine uzorka, položaj maksimalnog signala odjeka iz usjeka nalazi se s regulatorom "Udaljenost, cm" u fiksnom položaju - 25 podjela skale 1 (UDM) ili “Atenuacija” - 20 dB (DUK). Visina signala jeke smanjuje se na 10 mm preko zaslona uređaja pomoću regulatora "Cutoff", "Power", "Sensitivity". Kontrolna razina je 14 dB ili 15 jedinica, 2. razina odbijanja je 26 dB ili 35 jedinica. 3.5. Kontrola zavoja se provodi na razini osjetljivosti traženja koja se postavlja pomoću regulatora “Udaljenost, cm” ili “Slabljenje” na sljedeći način: - kod praćenja novih zavoja: 8 podjela ljestvice N imp(UDM), 8 dB skala "Attenuation" (DUK); - kod kontrole zavoja u radu: 5 podjela ljestvice N imp(UDM), 4 dB skala "Attenuation" (DUK). 4. Kvaliteta zavoja ocjenjuje se na temelju rezultata ultrazvučnog ispitivanja i to: „Neprikladno“ (defekt) i „Prošlo“. Neispravan (neispravan) ako: - se nalaze nedostaci na vanjskoj površini zavoja, čija je amplituda ili raspon signala odjeka jednaka ili premašuje 1. razinu odbijanja; - na unutarnjoj površini neutralne zone savijanja detektiran je defekt koji premašuje razinu kontrolne osjetljivosti u amplitudi; - detektiran je nedostatak u dijelu savijanja, čija amplituda prelazi 2. razinu osjetljivosti odbijanja. Savijanja se smatraju prihvatljivima ako se tijekom postupka pregleda ne pronađu nikakvi nedostaci s karakteristikama odbijanja. Dodatak 9. (Dodatno uveden, amandman 1987). Dodatak 10 Kontrola je izvršena: ultrazvučnim uređajem UDM-3 (serijski broj 1705), mjeračem debljine "Kvarts-6" (serijski broj 1407), uređajem za magnetne čestice DMP-2 (serijski broj 1211), mikrometrom. stezaljka (br. 325). Na temelju Okružnice br. T-3/77, u skladu s „Uputama za otkrivanje nedostataka zavoja cjevovoda od perlitnog čelika (I br. 23 SD-80) (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1981.) Pregled je izvršio : Ultrazvučni pregled - detektor grešaka 4. kategorije Ivanov I.I. (potvrda br. 127-19k); MPD - I.I. Ivanov (metoda magnetizacije - kružna); mjerenje debljine I.I. Ivanov; viši inženjer za mjerenje ovalnosti KTC Petrov P.P.

Broj zavoja prema dijagramu

nominalno- Promjer cijevi, mm

Vrsta čelika

Radni parametri okoline savijanja

Broj pokretanja/uključujući i hladno

Mjerenje ovalnosti, %

Mjerenje debljine stijenke, mm

Ultrazvučno ispitivanje i detekcija grešaka magnetskim česticama

Kontrolirajte rezultate i lokacije brak otkriven defekti (na temelju rezultata IVD-a, ultrazvuka i mjerenja debljine stijenke)

Metoda za otklanjanje nedostataka

glavni - želja

Tlak MPa (kgf/cm2)

Tempera- okruglo, °S

Radni sati, tisuća sati

Prsten ravnog presjeka

Rastegnuta zona

Neutralne zone

Vrsta tražila

Frekvencija, MHz

Kut prizme, stup.

Piezo promjer ploče, mm

Ocjenjivanje rezultata kontrole

Prizmatičan

Na vanjskoj površini rastegnutog dijela zavoja

Izvađeno s uzorkom dimenzija 21x10x1,0 mm. Ostavljen na servisu

Na unutarnjoj površini desnog neutrala nalaze se nedostaci A d = 32 dijela. na dužini od 30 mm

Gib zamijenjen

Nije provedeno

Nije provedeno

Odbijen i zamijenjen

Nije provedeno

Neprihvatljivo stanjivanje zidova

Prizmatičan

Nema nedostataka

Potpis osobe koja je izvršila kontrolu __________________________ (prezime, potpis). Potpis osobe odgovorne za kontrolu ______________________ (prezime, potpis) Voditelj laboratorija za metale (odsjek) ______________________ (prezime, potpis) (Promijenjeno izdanje, Rev. 1987).

U skladu sa SNiP 3.05.03-85, izvođač provodi ultrazvučnu detekciju nedostataka spojeva cjevovoda tijekom izgradnje trase grijanja kategorije IV. Troškovi kontrole kvalitete zavara određuju se prema cijenama Zbirke GESNm-2001 br. 39 “Kontrola instalacijskih zavarenih spojeva”.

Došlo je do nesuglasica s naručiteljem oko izvora financiranja. Naručitelj smatra da bi se kompenzacija ovih troškova trebala odvijati kroz režijske troškove prema članku „Troškovi održavanja proizvodnih laboratorija – plaćanje usluga koje laboratorijima pružaju druge organizacije (Prilog 6. odjeljak III. stavak 9.).

Je li kupac u pravu?

Odgovor:

Kupac je u krivu, jer postoji dodatno pojašnjenje Rosstroya o ovom pitanju, u kojem se navodi da ako ispitivanje bez razaranja zavarenih spojeva provode specijalizirane organizacije, tada su ti troškovi uključeni u Poglavlje 9 konsolidirane procjene kao zasebna redu u stupcima 7 i 8 i isplaćuju se tim organizacijama na temelju dostavljenih obračuna uz sklapanje sporazuma.

Pismo Rosstroya od 28. siječnja 2005. Br. 6-35 dat je u nastavku. U „Smjernicama za određivanje visine režijskih troškova u graditeljstvu“, Dodatak 6, odjeljak III, točka 9 „Troškovi za održavanje proizvodnih laboratorija“ navodi se da standardi režijskih troškova predviđaju troškove plaćanja usluga koje laboratorijima pružaju drugi organizacije.

Pojašnjenje ove odredbe je zbog činjenice da je Rosstroy, kada su se pripremale ove Smjernice, vjerovao da će proračunske organizacije pružati usluge besplatno. Međutim, zapravo su proračunske uslužne organizacije stvorile privatne posrednike i Rosstroy je bio prisiljen razjasniti ovo pitanje. Mora se imati na umu da ako postoje odstupanja u trenutnim dokumentima o bilo kojem pitanju, treba se voditi dokumentom koji je posljednji objavljen (u nastavku je navedeno pismo Rosstroya br. 6-99 od 25. veljače 2005.).

O ovom pitanju izvještava Federalna agencija za graditeljstvo i stambeno-komunalne djelatnosti. U slučajevima kada ultrazvučna ispitivanja i druge vrste ispitivanja bez razaranja zavarenih spojeva provode ugovorne građevinske organizacije, troškovi njihove provedbe uključeni su u režijske troškove ugovornih organizacija i nadoknađuju se režijskim troškovima obračunatim u predračunskoj dokumentaciji. i potvrde o prijemu za obavljene radove kada naručitelj plati radove izvođaču.

U slučajevima kada ultrazvučno ispitivanje i druge vrste ispitivanja bez razaranja zavarenih spojeva provode specijalizirane organizacije, troškovi organiziranja ispitivanja zavarenih spojeva metodama bez razaranja koje provode specijalizirane organizacije uključeni su u Poglavlje 9 obračuna konsolidirane procjene kao poseban redak u gr. 7. i 8. i plaćaju se specijaliziranim organizacijama na temelju dostavljenih računa uz sklapanje ugovora o izvođenju radova nadzora zavarenih spojeva metodama bez razaranja.

Isto vrijedi i za ispitivanje betona nerazornim metodama.

Troškovi žigosanja tla uključeni su u režijske troškove izvođača. Troškovi geodetskog nadzora građenja zgrada i građevina te njihovih konstruktivnih elemenata, uključujući potpore kanala, uključeni su u režijske troškove izvođača. Troškovi izrade projekata radova, uključujući tehnološke propise za izvođenje tih radova, uključeni su u režijske troškove izvođača.

Dopis Federalne agencije za izgradnju i stambeno-komunalne usluge

O ovom pitanju izvještava Federalna agencija za graditeljstvo i stambeno-komunalne djelatnosti.

Odobrenjem Metodologije za određivanje troškova građevinskih proizvoda na području Ruske Federacije - Kodeks pravila za određivanje troškova izgradnje kao dijela predprojektne i projektne dokumentacije - SP 81-09-94 - postao je nevaljan.

Pri određivanju iznosa sredstava treba se rukovoditi gore navedenom Metodologijom i Zbirkom normativa troškova za građenje privremenih zgrada i građevina -.

Ako postoje nedosljednosti u trenutnim dokumentima o bilo kojem pitanju, treba koristiti najnoviji objavljeni dokument.

Šef Odsjeka za izgradnju R.A. Maksakov

Slični dokumenti

Namjena i tehničke karakteristike ultrazvučnog detektora grešaka, opis metoda kontrole koje provodi. Dizajn i funkcionalni dijagram uređaja, njegovih glavnih blokova i načina rada. Proračun parametara piezoelektričnog pretvarača.

kolegij, dodan 15.01.2013


Klasifikacija metoda akustičke kontrole. Opće karakteristike eho-impulsne metode ultrazvučne detekcije grešaka. Principi rada ultrazvučnog eho-impulsnog detektora grešaka. Analiza poduzeća koja se bave proizvodnjom uređaja za akustički nadzor.

sažetak, dodan 06.10.2010


Odabir vrste brodskog poda i izrada projekta kosog pločastog transportera kapaciteta 400 t/h, namijenjenog transportu spaljene zemlje. Približni i odabrani proračun vuče transportera. Opći proračun i izbor porivnog sustava.

test, dodan 15.09.2012


Zahtjevi za prostorije laboratorija za rendgensku detekciju nedostataka i smještaj uređaja. Provođenje rendgenske detekcije grešaka u stacionarnim uvjetima i korištenjem prijenosnih/mobilnih detektora grešaka. Proračun brzine doze zračenja detektora grešaka.

sažetak, dodan 28.01.2015


Označavanje, analiza i proračun spojnih elemenata. Proračun i izbor dosjeda, izbor dosjeda za spoj s kotrljajućim ležajevima. Tolerancije i dosjedi ravnih spojeva sa klinovima i klinovima. Izračun tolerancija dimenzija uključenih u dimenzijske lance.

test, dodan 10.11.2017


Proračun volumetrijskog hidrauličkog pogona s regulacijom prigušnice. Izbor radne tekućine i opreme hidrauličkog pogona. Određivanje tlaka na ulazu u tlačni cjevovod. Regulacija promjenom brzine vrtnje pumpe. Provjerite izračun debljine stijenke cijevi.

tutorial, dodano 04.05.2017


Usporedna analiza različitih električnih pogonskih sustava. Određivanje snage i izbor elektromotora za rotator valjkaste bušilice. Proračun karakteristika asinkronog motora pri napajanju frekvencijskim pretvaračem, izbor frekvencijskog pretvarača.

diplomski rad, dodan 10.02.2016


Određivanje parametara plina pri proračunu mokrih aparata. Proračun nagnutog navodnjavanog plinovoda i odabir mlaznica za nagnuti navodnjavani plinovod. Izbor mlaznica za ispirač sa šupljom mlaznicom i proračun Venturijevog ispirača. Izbor ventilatora.

kolegij, dodan 23.12.2015


Proračun i izbor zazora i interferentnih dosjeda. Određivanje izvršnih mjera glatkih mjernih mjera. Proračun podizanja kotrljajućih ležajeva i spojeva sa ključem. Raspored tolerancija za ključaste spojeve. Izrada dimenzionalnog lančanog dijagrama.

kolegij, dodan 27.01.2014


Određivanje tolerancijskih polja i proračun parametara dosjeda za glatke cilindrične spojeve, izvedbene mjere maksimalnih profila. Određivanje maksimalnih dimenzija navojnih i ključnih spojeva. Izračun točnosti dimenzija uključenih u različite krugove.

Starenje cjevovoda u neprekidnom radu više od 20 godina je:

• naftovodi - 60%,
• plinovodi - 40%.

Glavni cilj koji sebi postavlja dijagnostika cjevovoda, je otkrivanje korozije. Rješavanjem ovog problema osigurat će se nesmetan rad i produžiti vijek trajanja. Osim toga, dijagnostički zadaci uključuju smanjenje troškova isporuke energije i njezinu uštedu.

Dijagnostika uključuje akustičke, magnetometrijske, optoelektroničke tehnike. Za njihovu provedbu koristi se posebna oprema.

Ove metode su osmišljene za sprječavanje nastanka izvanrednih situacija kroz rano otkrivanje mjesta oštećenja koja prethode razvoju korozije. Uređaji vam omogućuju da naznačite ne samo mjesto mogućeg uništenja, već i njegovu vrstu.

Uvođenje dijagnostike u široku praksu služi povećanju pouzdanosti i ekonomske učinkovitosti organizacija za transport plina i nafte, kao i stambenih i komunalnih poduzeća.

Cjevovodni transport i ispitivanje bez razaranja

Na objekte cjevovodnog transporta primjenjuje se nekoliko principa upravljanja. Glavna pozornost posvećena je opremi i opremi koja radi u teškim uvjetima visokog tlaka, temperaturnih promjena i dr. Cjevovodi su tipični objekti ispitivanja bez razaranja, čije su metode i oprema uhodane, a potrebna oprema se može kupiti ili iznajmiti bez odlaganja.

Ultrazvučna detekcija grešaka velikih odljevaka za cjevovodni transport

Najčešće se koristi za inspekciju cijevi ultrazvučno ispitivanje bez razaranja, Za čiju su provedbu razvijeni i proizvedeni mnogi uređaji i uređaji. Ako je potrebno, moguće je koristiti rendgensku metodu i druge metode, jer u ispitivanju ove vrste nije važna činjenica kontrole, već njezin praktični rezultat.

Osim cjevovoda, ova vrsta transporta ima još nekoliko tipičnih objekata koji zahtijevaju nadzor, na primjer, crpne stanice, oprema za skladištenje plina, spremnici, postrojenja za proizvodnju ukapljenog plina i još mnogo toga.

Došla je važna faza u stalnoj kontroli kvalitete cjevovoda s početkom rada posebne opreme koja je sposobna obavljati mnoge kontrolne operacije unutar cijevi, uključujući provjeru kvalitete metala i zavara, osnovnih geometrijskih pokazatelja i drugih podataka.

Istraživačko proizvodni laboratorij "PROcontrol" pruža niz usluga za višeparametarsku tehničku dijagnostiku cjevovoda za opskrbu hladnom/toplom vodom.

Provodimo sveobuhvatnu dijagnostiku ultrazvučnim i magnetskim metodama, prema metodologiji inspekcije cjevovoda JSC MOEK. Na temelju rezultata pregleda utvrđuju se područja nedostataka.

Sustav ultrazvučne inspekcije koristi posebne rešetke, zvane prstenovi, koje se omotavaju oko cijevi koja se ispituje. Prsten odašilje niz usmjerenih ultrazvučnih valova i prima reflektirane signale. Stanje cjevovoda, "mogući nedostaci" u obliku korozije i/ili smanjenja debljine presjeka stijenke određuju se refleksijama od mjesta gdje se mijenja površina poprečnog presjeka cijevi. Rezultati obrade eho signala prikazuju se u obliku grafikona, gdje je udaljenost od prstena prikazana na apscisnoj osi, te u obliku satnog sweep-a.

Naš laboratorij provodi istraživanja mogućnosti identifikacije korodiranih dijelova cjevovoda na specijaliziranim stalcima sa standardnim nedostacima.

Defekti u osnovnom metalu cijevi i zavarenih spojeva na ispitnom stolu: zona rupičaste korozije (a), nakupljanje defekata nalik na pukotine u osnovnom metalu cijevi (b), defekt nalik na pukotine u uzdužnom zavaru (c) .

Završetak zavarivačkih radova je početak kontrole kvalitete zavarenih spojeva. Jasno je da dugotrajnost montažne konstrukcije ovisi o kvaliteti izvedenih radova. Detekcija zavarenih spojeva je metoda za nadzor zavarenih spojeva. Postoji nekoliko njih, pa je vrijedno temeljito razumjeti temu.

Postoje vidljivi nedostaci zavara i oni nevidljivi (skriveni). Prve se lako vide očima, neke od njih nisu baš velike, ali uz pomoć povećala nije ih problem otkriti. Druga skupina je opsežnija, a takvi se nedostaci nalaze unutar tijela zavara.

Postoje dva načina otkrivanja skrivenih nedostataka. Prva metoda je nedestruktivna. Drugi je destruktivan. Prva se opcija, iz očitih razloga, najčešće koristi.

Nerazorna metoda kontrole kvalitete zavara Postoji nekoliko metoda u ovoj kategoriji koje se koriste za provjeru kvalitete zavara.

• Vizualni pregled (vanjski).
• Magnetska kontrola.
• Radijacijska detekcija grešaka.
• Ultrazvučni.
• Kapilarni.
• Ispitivanje propusnosti zavarenih spojeva.

Postoje i druge metode, ali se ne koriste često.

Vizualni pregled

Pomoću vanjskog pregleda možete identificirati ne samo vidljive nedostatke šavova, već i nevidljive. Na primjer, nejednakost šava u visini i širini ukazuje na to da je došlo do prekida u luku tijekom procesa zavarivanja. A to je jamstvo da unutarnji šav nema probojnost.

Kako pravilno provesti inspekciju.

• Šav se čisti od kamenca, troske i kapljica metala.
• Zatim se tretira tehničkim alkoholom.
• Nakon drugog tretmana s deset postotnom otopinom dušične kiseline. To se zove jetkanje.
• Površina šava je čista i matirana. Na njemu su jasno vidljive najmanje pukotine i pore.

Pažnja! Dušična kiselina je materijal koji nagriza metal. Stoga se nakon pregleda metalni zavar mora tretirati alkoholom.

Povećalo je već spomenuto. Pomoću ovog alata možete otkriti sitne nedostatke u obliku tankih pukotina debljine manje od dlake, opeklina, malih posjekotina i drugih. Osim toga, pomoću povećala možete provjeriti raste li pukotina ili ne.

Tijekom pregleda također možete koristiti kaliper, šablone i ravnalo. Mjere visinu i širinu šava, njegov ravnomjerni uzdužni položaj.

Magnetska kontrola zavara

Metode magnetske detekcije grešaka temelje se na stvaranju magnetskog polja koje prodire u tijelo zavara. U tu svrhu koristi se poseban aparat čiji se princip rada temelji na fenomenu elektromagnetizma.

Postoje dva načina za utvrđivanje kvara unutar veze.

1. Korištenje feromagnetskog praha, obično željeza. Može se koristiti i suho i mokro. U drugom slučaju, željezni prah se miješa s uljem ili kerozinom. Posipa se po šavu, a s druge strane postavlja se magnet. Na mjestima gdje postoje nedostaci, prah će se skupljati.
2. Korištenje feromagnetske trake. Položen je na šav, a uređaj je instaliran s druge strane. Na ovom filmu bit će prikazani svi nedostaci koji se pojave na spoju dva metalna obradaka.

Ova opcija za detekciju grešaka zavarenih spojeva može se koristiti za kontrolu samo feromagnetskih spojeva. Obojeni metali, čelici s krom-nikal premazom i drugi ne kontroliraju se na ovaj način.

Kontrola zračenja

Ovo je u biti fluoroskopija. Ovdje se koriste skupi uređaji, a gama zračenje je štetno za čovjeka. Iako je ovo najtočnija opcija za otkrivanje nedostataka u zavarivanju. Jasno su vidljivi na filmu.

Ultrazvučna detekcija grešaka

Ovo je još jedna točna opcija za otkrivanje nedostataka u zavaru. Temelji se na svojstvu ultrazvučnih valova da se reflektiraju od površine materijala ili medija različite gustoće. Ako zavar nema nedostataka unutar sebe, to jest, njegova gustoća je ujednačena, tada će zvučni valovi prolaziti kroz njega bez smetnji. Ako unutra postoje nedostaci, a to su šupljine ispunjene plinom, tada unutra dobivate dva različita okruženja: metal i plin.

Stoga će se ultrazvuk reflektirati od metalne ravnine pore ili pukotine i vratiti natrag, prikazano na senzoru. Treba napomenuti da različiti nedostaci različito odražavaju valove. Stoga se rezultati otkrivanja grešaka mogu klasificirati.

Ovo je najprikladniji i najbrži način kontrole zavarenih spojeva cjevovoda, posuda i drugih konstrukcija. Njegov jedini nedostatak je poteškoća u dekodiranju primljenih signala, tako da samo visokokvalificirani stručnjaci rade s takvim uređajima.

Kontrola prodora

Metode praćenja zavara pomoću kapilarne metode temelje se na svojstvu određenih tekućina da prodiru u tijelo materijala kroz najmanje pukotine i pore, strukturne kanale (kapilare). Najvažnije je da se ovom metodom mogu kontrolirati bilo koji materijali različitih gustoća, veličina i oblika. Nije važno radi li se o metalu (crnom ili obojenom), plastici, staklu, keramici i tako dalje.

Prodorne tekućine prodiru u sve nesavršenosti na površini, a neke od njih, na primjer, kerozin, mogu proći kroz prilično guste proizvode. I što je najvažnije, što je manja veličina defekta i što je veća apsorpcija tekućine, brže se odvija proces otkrivanja defekta, dublje prodire tekućina.

Danas stručnjaci koriste nekoliko vrsta penetrirajućih tekućina.

Penetranti

S engleskog se ova riječ prevodi kao upijanje. Trenutno postoji više od desetak penetrantnih sastava (vodenih ili na bazi organskih tekućina: kerozina, ulja i tako dalje). Svi oni imaju nisku površinsku napetost i jak kontrast boja, što ih čini lako vidljivima. Odnosno, bit metode je sljedeća: penetrant se nanosi na površinu zavara, prodire unutra, ako postoji nedostatak, slika se na istoj strani nakon čišćenja nanesenog sloja.

Danas proizvođači nude različite penetrirajuće tekućine s različitim učinkom otkrivanja nedostataka.

• Luminescentna. Iz naziva je jasno da sadrže luminiscentne aditive. Nakon nanošenja takve tekućine na šav, spoj trebate osvijetliti ultraljubičastom svjetiljkom. Ako postoji kvar, tada će luminiscentne tvari zasjati i to će biti vidljivo.
• U boji. Tekućine sadrže posebne svjetleće boje. Najčešće su te boje svijetlo crvene. Jasno su vidljivi čak i na dnevnom svjetlu. Nanesite ovu tekućinu na šav, a ako se crvene mrlje pojave na drugoj strani, tada je otkriven nedostatak.

Postoji podjela penetranata prema osjetljivosti. Prva klasa su tekućine koje se mogu koristiti za određivanje nedostataka s poprečnom veličinom od 0,1 do 1,0 mikrona. Druga klasa – do 0,5 mikrona. Uzima se u obzir da dubina pukotine mora biti deset puta veća od njegove širine.

Penetranti se mogu nanositi na bilo koji način, danas u ponudi imamo limenke ove tekućine. Komplet sadrži sredstva za čišćenje neispravne površine i razvijač pomoću kojeg se detektira prodor penetranta i prikazuje uzorak.

Kako to učiniti ispravno.

• Šav i područja zahvaćena toplinom moraju se temeljito očistiti. Mehaničke metode se ne mogu koristiti, one mogu uzrokovati ulazak prljavštine u same pukotine i pore. Koristite toplu vodu ili otopinu sapuna, posljednji korak je čišćenje sredstvom za čišćenje.
• Ponekad postaje potrebno urezati površinu šava. Glavna stvar je ukloniti kiselinu nakon ovoga.
• Cijela površina se suši.
• Ako se kontrola kvalitete zavarenih spojeva metalnih konstrukcija ili cjevovoda provodi na temperaturama ispod nule, tada se sam šav mora tretirati etilnim alkoholom prije nanošenja penetranata.
• Nanosi se upijajuća tekućina koju je potrebno ukloniti nakon 5-20 minuta.
• Nakon toga se nanosi razvijač (indikator) koji izvlači penetrant iz defekata zavara. Ako je kvar mali, morat ćete se naoružati povećalom. Ako nema promjena na površini šava, tada nema nedostataka.

Kerozin

Ova se metoda može opisati kao najjednostavnija i najjeftinija, ali to ne umanjuje njezinu učinkovitost. Provodi se pomoću ove tehnologije.

• Očistite spoj dvaju metalnih dijelova od prljavštine i hrđe s obje strane šava.
• S jedne strane na šav se nanosi otopina krede (400 g na 1 litru vode). Morate pričekati da se naneseni sloj osuši.
• Kerozin se nanosi na naličje. Potrebno je obilno navlažiti u nekoliko pristupa 15 minuta.
• Sada morate promatrati stranu na koju je nanesena otopina krede. Ako se pojave tamni uzorci (mrlje, linije), to znači da je u zavaru došlo do greške. Ti će se crteži s vremenom samo proširivati. Ovdje je važno točno odrediti gdje kerozin izlazi, tako da nakon prvog nanošenja na šav morate odmah izvršiti promatranje. Usput, točkice i male točke će ukazivati ​​na prisutnost fistula, linija - prisutnost pukotina. Ova metoda je vrlo učinkovita za spajanje priključaka, na primjer, cijev na cijev. Manje je učinkovit kod zavarivanja metala koji se preklapaju.

Metode kontrole kvalitete zavarenih spojeva na propusnost

Ova metoda kontrole uglavnom se koristi za spremnike i spremnike koji su izrađeni zavarivanjem. Da biste to učinili, možete koristiti plinove ili tekućine koje ispunjavaju posudu. Nakon toga se stvara višak tlaka iznutra, gurajući materijale van.

A ako postoje nedostaci na mjestima gdje su spremnici zavareni, tada će tekućina ili plin odmah početi prolaziti kroz njih. Ovisno o tome koja se upravljačka komponenta koristi u procesu verifikacije, razlikuju se četiri opcije: hidraulička, pneumatska, zračno-hidraulička i vakuumska. U prvom slučaju koristi se tekućina, u drugom plin (čak i zrak), au trećem kombinirani. I četvrti je stvaranje vakuuma unutar spremnika, koji će kroz neispravne šavove povući tvari za bojanje nanesene na vanjsku stranu šava u spremnik.

Pneumatskom metodom plin se pumpa u posudu, čiji tlak premašuje nazivni tlak za 1,5 puta. Na šav se izvana nanosi otopina sapuna. Mjehurići će ukazivati ​​na prisutnost nedostataka. Tijekom hidrauličke detekcije nedostataka, tekućina se ulijeva u posudu pod tlakom 1,5 puta većim od radnog tlaka, a područje zahvaćeno toplinom se kucka. Pojava tekućine ukazuje na prisutnost mane.

To su mogućnosti detekcije grešaka na cjevovodima, spremnicima i metalnim konstrukcijama koje se danas koriste za određivanje kvalitete zavara. Neki od njih su prilično složeni i skupi. Ali glavni su jednostavni, zbog čega se često koriste.